對同步帶輪各表面加工方法的不同選擇，不但要影響同步帶輪加工質(zhì)量，而且也要影響生產(chǎn)效率和制造成本。在選擇同步帶輪加工方法時，必須先了解同步帶輪加工方法的過程、工藝特點和應(yīng)用范圍。

在現(xiàn)代同步帶輪的制造過程中，金屬切削方法仍然占據(jù)主要地位。由于科學(xué)技術(shù)的發(fā)展，特殊的結(jié)構(gòu)及難加工材料的使用日益增多，導(dǎo)致了如電火花、電脈沖、電拋光、電解加工，以及超聲波、化學(xué)加工、電子束和激光加工等特種加工方法的采用更為廣泛。

在設(shè)計工藝路線時，首先要考慮選擇各表面的加工方法。各個表面由于精度的要求，一般均不能只用一種方法、通過一次加工就能達到要求。對于主要表面來說，往往要經(jīng)過幾次加工，由粗到精逐步達到要求。磨削才能達到要求。

由于具體條件的不同，可以有很多不同的加工方法。而影響表面加工方法選擇的因素是：表面的形狀、尺寸、精度和粗糙度以及同步帶輪的整體構(gòu)形、重量、材料和熱處理等。另外，產(chǎn)量和生產(chǎn)條件也是影響加工方法選擇的基本因素。現(xiàn)分別簡述如下：

1、表面的形狀和尺寸

工件表面的形狀應(yīng)與所選擇加工方法的成形特性相適應(yīng)。如孔可用鉆和鍵等加工方法，螺紋則可用車與磨等加工方法。而形狀不規(guī)則的凸輪的型面，就無法采用無心磨，加工等等。表面的尺寸大小，也要影響加工方法的選擇，如小孔，可選擇鉆、拉削等加工方法，而大尺寸的孔，則一般均采用簧和磨削等方法加工。

2、表面的精度與粗糙度

任何一種加工方法，在正常生產(chǎn)條件下所能達到的加工精度，稱為該方法的經(jīng)濟加工精度。工件表面加工方法的選擇，應(yīng)與經(jīng)濟加工精度相適應(yīng)。如精度為IT10，粗糙度為1.6的外圓表面，可用細車的方法，若精度為IT5，粗糙度為0.1的外圓，則可選用精磨的方法。

3、工件的材料與熱處理

工件材料及熱處理后的硬度，對加工性有很大的影響。硬度很低而韌性較大的材料，如有色金屬，一般不采用磨削加工。對某些淬火鋼，因其硬度很高，不能采用金屬切削刀具進行加工，而只能采用磨削加工。

4、工件的整體構(gòu)形與重量

某些工件的表面，不能只從表面本身的特性來考慮加工方法的選擇。如25H7的孔，可以用鉸和拉等加工方法，若孔有阻擋或是盲孔，則就不能用鉸或拉的方法，而只能選用精車或磨削的方法來加工。關(guān)于工件的尺寸與重量，對加工方法的選擇也有一定的影響。當(dāng)尺寸和重量很大時，常采用專用的自制設(shè)備進行加工。另外，大重量的工件要進行高速加工時，一般均采用刀具作高速運動的加工方法。

5、產(chǎn)量與生產(chǎn)類型

選擇加工方法時，不但要保證產(chǎn)品的質(zhì)量，還要考慮生產(chǎn)率和經(jīng)濟性。當(dāng)在大批大量生產(chǎn)時，一般均采用高效先進的加工方法;在單件小批生產(chǎn)中，大多采用通用設(shè)備和常規(guī)的加工方法。近年來，為提高單件小批生產(chǎn)的生產(chǎn)率和縮短生產(chǎn)周期，以適應(yīng)產(chǎn)品品種多、變化快的特點，常采用數(shù)控機床和加工中心等近代加工方法。

6、現(xiàn)場生產(chǎn)條件

選擇加工方法，應(yīng)基于現(xiàn)場的生產(chǎn)設(shè)備。在充分利用現(xiàn)有設(shè)備的同時，應(yīng)根據(jù)需要對現(xiàn)有設(shè)備進行技術(shù)改造，以促進生產(chǎn)的發(fā)展。

在選擇具體工件的加工方法時上述因素的影響是綜合體現(xiàn)的。

在選擇同步帶輪加工方法時，首先應(yīng)選定主要表面的最后加工方法，然后再選擇最后加工以前的一系列準(zhǔn)備工序的加工方法，最后才選定次要表面的加工方法。在同步帶輪各表面的加工方法初步選定以后，還應(yīng)綜合考慮各方面的工藝因素影響。